阻燃板的生產過程需要經過冷壓和熱壓工藝。在熱壓過程中，可能會出現影響電路板質量的問題。那么在山東阻燃板熱壓過程中通常會出現哪些問題呢?

　　阻燃板生產工藝：

　　旋切→烘干→斜磨對接→排版→冷壓→熱壓→砂光→芯板加底面板→二次冷壓→二次熱壓→貼膜→裁邊

　　阻燃板熱壓工藝常見問題

　　一、起泡和局部脫膠

　　原因：

　　1.單板含水率過高或干燥不均勻

　　2.過度粘合

　　3.減壓速度過快或熱壓溫度過高

　　4.樹脂凝結不足

　　5.熱壓時間不足

　　解決方案：

　　1.單板含水率控制在8~12%范圍內

　　2.控制涂膠量以滿足工藝要求

　　3.第二階段減壓速度應緩慢，熱壓溫度應適當降低

　　4.檢查樹脂質量

　　5.適當延長熱壓時間

　　二、粘合強度低或脫膠

　　原因：

　　1.膠水質量差

　　2.粘合不足或不均勻

　　3.老化時間過長，膠液干燥或老化時間太短，膠不成連續膜

　　4.壓力不足、溫度過低、熱壓時間太短

　　5.單板毛刺、槽痕太深，旋切質量差

　　6.單板含水率過高

　　解決方案：

　　1.檢查膠水質量

　　2.注意膠水用量適中、均勻

　　3.主要控制老化時間

　　4.適當增加壓力和溫度，或延長熱壓時間

　　5.提高單板旋切質量

　　6.控制單板含水率不超過規定范圍。

　　三、膠水滲透

　　原因：

　　1.單板質量太差，背縫太大

　　2.膠液太稀或膠量太大，老化時間太短

　　3.熱壓溫度或壓力過高

　　解決方案：

　　1.提高單板質量，減少背縫深度

　　2.增加膠水濃度，減少膠水用量，延長老化時間

　　3.降低熱壓溫度或熱壓單位壓力

　　四、芯板層壓分離

　　原因：

　　1.芯板未完全張緊，手動排芯間隙不準確

　　2.安裝板時，核心板移動和錯位

　　3.芯板邊緣不平

　　4.芯板邊緣有皺褶或裂紋

　　解決方案：

　　1.芯板應在整片或涂膠老化后排列

　　2.安裝芯板時，防止芯板錯位

　　3.將芯板邊緣切割齊平

　　4.提高芯板旋切干燥質量，防止荷葉邊裂

　　五、翹曲

　　原因：

　　1.阻燃板的結構和加工工藝不符合對稱原則

　　2.單板含水率不均

　　3.高溫高壓

　　解決方案：

　　1.注意對稱原則

　　2.提高單板干燥質量

　　3.適當降低溫度和壓力

　　六、阻燃板厚度不均勻或超過允許的公差范圍

　　原因：

　　1.每間隔熱壓片數量過多

　　2.不同厚度的單板

　　3.壓板傾斜或柱塞傾斜

　　4.阻燃板坯厚度計算不正確或熱壓過程中壓力過高溫度過高

　　解決方案：

　　1.熱壓工藝盡量采用一片一壓機的熱壓工藝

　　2.提高單板質量

　　3.壓力機已安裝并調平

　　4.調整板坯的匹配厚度，調整壓力和溫度

　　七、板材壓痕

　　原因：

　　1.墊板顯示不規則

　　2.底板表面粘有橡膠塊或雜物

　　3.層間夾有單板碎片或雜物

　　解決方案：

　　1.檢查并更換底板

　　2.檢查并清潔底板

　　3.交配胚胎時要小心

　　山東阻燃板的熱壓工藝應根據樹種、涂膠劑的品種和粘度、單板的表面光潔度以及產品所需的機械強度和容重來確定。例如，對于樹木堅硬且表面光潔度較差的單板，壓力應大于材料柔軟且表面光潔度良好的單板。工程結構用的航空阻燃板、船舶阻燃板、木材層積塑料等要求有較高的機械強度，因此應采用較高的壓力。但是壓力越大，本材厚度方向的壓縮也越大，即木村的損耗也越大。因此一膠應在保證膠合強度的條件下，盡可能降低壓力，以減少木材損耗，提高木材利用串。